Leonardo Trevisan, autor em Alan Harper Composites Brasil

Tipos de Impressoras 3D: Qual a Melhor Opção para Cada Projeto?

Leonardo Trevisan — Wed, 16 Apr 2025 11:00:00 +0000

Você sabe qual os tipos de impressoras 3D que existem? Ou em qual projeto cada uma se encaixa melhor?

Nos últimos anos, a impressão 3D deixou de ser apenas uma ferramenta de prototipagem e passou a ocupar um lugar de destaque na produção industrial.

Hoje, com a escolha certa da tecnologia, é possível criar modelos e moldes com geometrias complexas, excelente acabamento e prontos para uso em processos como a laminação — tudo isso em questão de dias.

Neste artigo, vamos explorar tipos de impressoras 3D para cada projeto. as principais tecnologias voltadas para uso técnico e produtivo no meio industrial. Se você trabalha com processos que envolvem fabricação de peças, esse conteúdo vai te ajudar a entender qual impressora faz mais sentido para o seu fluxo de trabalho.

FDM / FFF (Fused Deposition Modeling / Fused Filament Fabrication)

A mais popular e acessível entre as impressoras 3D, a FDM funciona aquecendo um filamento plástico (como PLA, ABS ou PETG) que é extrudado camada por camada.

Usada para: Protótipos funcionais, modelos para laminação, suportes industriais.

Vantagens: Custo mais acessível, fácil de operar e manter.

Desafios: Linhas visíveis entre camadas, pós-processamento necessário para acabamento fino.

Ideal para: Modelagens iniciais e modelos que serão utilizados com primer e acabamento antes da laminação.

SLA e DLP (Stereolithography / Digital Light Processing)

Essas impressoras usam resina líquida fotossensível curada com luz UV para criar peças ultra detalhadas.

Usada para: Modelos com alta resolução, peças pequenas e detalhadas, insertos técnicos.

Vantagens: Altíssima resolução, acabamento liso e detalhado.

Desafios: Volume de impressão limitado, custo de resina mais alto, fragilidade do material.

Ideal para: Detalhes de moldes, insertos, protótipos que exigem visual e precisão milimétrica.

SLS (Selective Laser Sintering)

Ao invés de filamento ou resina, a SLS utiliza pó (geralmente nylon) que é fundido com laser. O resultado é uma peça resistente e funcional, sem necessidade de suportes.

Usada para: Peças técnicas, gabaritos, componentes resistentes.

Vantagens: Alta resistência, geometrias complexas sem suportes.

Desafios: Equipamentos de alto custo, pós-processo técnico.

Ideal para: Peças auxiliares, protótipos funcionais e peças com encaixes técnicos.

DMLS e SLM (Direct Metal Laser Sintering / Selective Laser Melting)

Essas tecnologias permitem imprimir diretamente em metal. Utilizadas com laser sobre pó metálico, criam peças extremamente resistentes.

Usada para: Engenharia de precisão, peças metálicas técnicas, insertos metálicos para moldes.

Vantagens: Alta resistência e durabilidade, precisão para engenharia de alto desempenho.

Desafios: Altíssimo custo, equipamentos industriais especializados.

Ideal para: Setores aeroespaciais, médicos ou onde o molde precise de insertos metálicos de alta performance.

LFAM (Large Format Additive Manufacturing)

É a categoria das impressoras de ultra grande porte, capazes de imprimir móveis, estruturas automotivas e até casas.

Usada para: Moldes gigantes, indústria automotiva e da construção.

Vantagens: Produção de grandes volumes em pouco tempo.

Desafios: Altíssimo investimento, requer estrutura técnica avançada.

Ideal para: Empresas com demanda contínua por grandes moldes ou estruturas complexas.

FGF (Fused Granulate Fabrication)

Essa tecnologia é uma evolução do FDM, mas usa grânulos de plástico diretamente no bico extrusor. Isso reduz o custo por quilo e aumenta a escala.

Usada para: Modelos grandes, peças industriais, protótipos automotivos.

Vantagens: Impressão em larga escala, custo por peça menor.

Desafios: Equipamentos maiores e mais robustos.

Ideal para: Modelos grandes que serão laminados ou que exigem volume físico sem custo alto.

Material Jetting

Funciona como uma impressora a jato de tinta, só que em 3D. Gotas de material são depositadas e curadas com UV, camada por camada.

Usada para: Protótipos realistas, peças multicoloridas e detalhadas.

Vantagens: Detalhamento e cor impressionantes.

Desafios: Baixa resistência mecânica, alto custo

Ideal para: Apresentações de design e protótipos visuais de moldes.

Binder Jetting

Aqui, um jato de ligante une partículas de pó camada por camada — materiais como areia, cerâmica e até metal.

Usada para: Moldes industriais, modelos de fundição, construção civil.

Vantagens: Alta velocidade de impressão, possibilidade de grandes volumes.

Desafios: Pós-processos de sinterização ou infiltração.

Ideal para: Moldes de areia para fundição ou modelos em larga escala.

Conclusão: escolher a impressora 3D ideal é estratégico!

A revolução trazida pela impressão 3D vai muito além da prototipagem. Hoje, ela vem para fazer parte do chão de fábrica, encurtando prazos, reduzindo custos e abrindo espaço para a inovação na criação de moldes e modelos em compósitos.

Avaliar o tipo de projeto, o volume, a necessidade de acabamento e o orçamento disponível é o caminho para escolher os tipos de impressoras 3D para cada projeto. E acredite: quando bem integrada ao seu processo produtivo, uma impressora 3D pode se tornar um dos ativos mais versáteis da sua planta.

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O Vácuo na Produção de Compósitos

Leonardo Trevisan — Wed, 09 Apr 2025 17:17:33 +0000

O vácuo é muito utilizado na produção de compósitos, porém entender a importância desse processo e como ele afeta no resultado final é uma lacuna em muitas plantas produtivas.

Neste artigo, vamos falar sobre o vácuo na fabricação de compósitos e os benefícios que ele proporciona em termos de qualidade, controle e sustentabilidade.

Um pouco de história: O Vácuo na Indústria de Compósitos

A aplicação do vácuo na fabricação de materiais compósitos começou a ganhar destaque nas décadas de 1950 e 1960, após a segunda guerra mundial. Durante a Guerra houveram avanços significativos na pesquisa sobre materiais compósitos para aplicação nas aeronaves, com foco em leveza e resistência.
Com o fim da guerra, as indústrias começaram a investir no aprimoramento desses materiais especialmente na indústria aeroespacial, que precisava de peças leves, resistentes e livres de imperfeições. Os primeiros processos usavam sacos de filme plástico para criar pressão sobre os laminados durante a cura, o que deu origem ao que hoje conhecemos como vacuum bagging.

Com a eficiência comprovada, a técnica começou a ser introduzida nos outros setores industriais, como o automotivo, náutico e de energia eólica. A evolução das bombas de vácuo, materiais para vedação e sistemas de controle permitiu um salto de qualidade e produtividade nas peças fabricadas com fibra.

O vácuo é parte essencial de processos avançados como o VPI, sendo muito utilizado em fábricas que buscam alto padrão de acabamento, redução de custos e sustentabilidade.

O Que É o Vácuo na Fabricação de Compósitos?

Na prática, o vácuo é a retirada do ar e da umidade do interior do molde durante o processo de laminação, infusão ou injeção. Essa remoção é feita com a ajuda de bombas de vácuo que criam uma pressão negativa dentro do sistema, permitindo que a resina seja distribuída de forma eficiente, sem bolhas ou falhas.

Para o Que Serve o Vácuo?

O objetivo principal é garantir a compactação das fibras e uma impregnação mais uniforme da resina. Isso reduz a presença de vazios (porosidade), aumenta a resistência mecânica e química da peça e melhora o acabamento superficial.

O vácuo contribui e muito por conta de:

Redução do consumo de resina

Como o sistema fica fechado e controlado, há menos desperdício e excesso de material.
Controle dimensional

A peça tende a manter as medidas exatas do molde, sem distorções causadas por excesso de resina ou bolhas de ar, garantindo uma maior repetibilidade das peças.
Cura mais eficiente

Em processos como infusão ou injeção, o vácuo permite uma cura mais homogênea e previsível.

Sistema VPI

O Vácuo Como Aliado da Sustentabilidade

O vácuo é uma ferramenta essencial para quem busca uma produção limpa e eficiente, controla o consumo de materiais e reduz o retrabalho na peça. Quando combinado com tecnologias como membranas de silicone reutilizáveis, ele permite eliminar filmes plásticos descartáveis e minimizar o impacto ambiental da laminação.

Conclusão

Incorporar o uso do vácuo de forma inteligente não é uma necessidade para quem busca qualidade, economia e sustentabilidade na produção de compósitos. A tecnologia está disponível, e os benefícios são comprovados. A pergunta agora é: sua planta já está tirando o máximo proveito do vácuo?

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Manufatura Clássica vs. Impressão 3D na Fabricação de Moldes para Compósitos

Leonardo Trevisan — Tue, 01 Apr 2025 08:00:00 +0000

A evolução dos processos produtivos tem impactado diretamente a fabricação de moldes para compósitos. Durante décadas, a manufatura clássica foi a única opção, exigindo tempo, mão de obra especializada e um alto custo para cada molde. Mas a impressão 3D vem para mudar esse cenário, oferecendo mais agilidade, precisão e economia.

O Desafio da Manufatura Clássica

Na fabricação tradicional de moldes, o processo envolve a criação de um modelo mestre, que pode levar até 30 dias. A seguir veremos um passo a passo para essa fabricação:

Modelo mestre (10 a 30 dias) – Criado manualmente ou por CNC, com acabamento refinado.
Preparação da superfície (1 a 2 dias) – Pintura, polimento e aplicação de desmoldante.
Laminação do molde (3 a 5 dias) – Camadas de fibra de vidro e resina são aplicadas manualmente.
Reforço estrutural (4 a 5 dias) – Inclusão de perfis metálicos e outros materiais para rigidez.
Acabamento e furação (2 a 4 dias) – Lixamento, polimento e ajustes finais.
Teste e ajustes (2 a 3 dias) – O molde é avaliado e corrigido antes da produção.

Tempo total: 20 a 45 dias, dependendo da complexidade.

FASE 2

FASE 1

TEMPO TOTAL

Impressão 3D: A Revolução na Fabricação de Moldes

A impressão 3D permite criar moldes complexos com rapidez e precisão. Processos que levavam semanas agora podem ser concluídos em horas ou poucos dias. Ajustes de design são feitos digitalmente, eliminando retrabalho manual.

Passo a Passo da Impressão 3D de Moldes

Modelagem digital (1 a 2 dias) – O molde é projetado em software CAD com ajustes precisos.
Preparação do arquivo (algumas horas) – O modelo é convertido para um formato compatível com a impressora.
Impressão do molde (algumas horas a poucos dias) – O material é depositado camada por camada até a forma final.
Pós-processamento (1 a 2 dias) – O molde passa por cura térmica, acabamento superficial e ajustes de encaixe.
Teste e validação (1 a 2 dias) – O molde é testado para garantir resistência e precisão.

FASE 1

FASE 2

TEMPO TOTAL

O Futuro da Fabricação de Moldes

Com a popularização da impressão 3D e o desenvolvimento de novos materiais compatíveis com a fabricação de compósitos, a tendência é que cada vez mais empresas adotem essa tecnologia. Além da economia de tempo e dinheiro, a manufatura aditiva oferece possibilidades antes impensáveis para moldes personalizados e de alta complexidade.

A manufatura clássica ainda tem seu espaço, principalmente em grandes produções seriadas. No entanto, para quem busca agilidade e inovação na fabricação de moldes para compósitos, a impressão 3D já é uma realidade que não pode ser ignorada.

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O Impacto de uma Fibra de Vidro de Baixa Qualidade na Fabricação de Compósitos

Leonardo Trevisan — Mon, 24 Mar 2025 18:24:04 +0000

Você sabe qual é o impacto do uso de uma manta de fibra de vidro de baixa qualidade? Hoje vamos te mostrar todos os pontos nos quais você pode estar tendo dificuldades e não sabe que a causa pode ser a sua manta!!

Cada material desempenha um papel crucial na qualidade final da sua peça em compósitos. A manta usada como reforço estrutural, por exemplo, tem a função de distribuir a resina de maneira uniforme, garantir a resistência mecânica e proporcionar um acabamento adequado. No entanto, a baixa qualidade dos materiais podem mostrar defeitos rapidamente.

Abaixo esmiuçamos alguns problemas que a manta de fibra de vidro de baixa qualidade pode causar na sua produção:

1️⃣ Formação de bolhas e porosidade excessiva:

Uma manta ruim pode ter fibras desuniformes, excessivamente compactadas, com fibras curtas ou até mesmo um núcleo que não permite que a resina corra uniformemente, o que dificulta a penetração da resina. Isso pode resultar em bolhas e porosidade, comprometendo a integridade estrutural da peça.

Falhas na impregnação da fibra podem reduzir a resistência mecânica da peça em até 40% devido à formação de vazios internos.

2️⃣ Excesso de resina e aumento do peso da peça

Se a manta não tiver uma gramatura uniforme ou se as fibras forem muito abertas, o aumento do consumo de resina para suprir essa falha é necessário. Isso não só aumenta o custo de produção, como também torna a peça mais pesada, diminui as propriedades químicas necessárias, que são resultado de um cálculo perfeito da quantidade de resina, prejudicando seu desempenho, especialmente em aplicações automotivas e aeronáuticas.

Todos projetos precisam da razão ideal entre fibra e resina, em alguns casos deve ficar entre 60:40 e 70:30, dependendo do processo. Uma manta ruim pode alterar essa proporção para 50:50 ou pior, resultando em peças mais frágeis e pesadas.

3️⃣ Baixa resistência mecânica e delaminação

Quando a manta não possui uma boa ductilidade, entrelaçamento de fibras ou tem impurezas, a peça final pode apresentar delaminação precoce e resistência mecânica reduzida. Isso compromete a durabilidade e pode exigir retrabalho ou até a substituição prematura da peça.

Ensaios de resistência mostram que uma peça com uma manta inadequada pode ter um decréscimo de até 30% na resistência à tração quando comparada a uma peça feita com manta de boa qualidade com absorção e distribuição adequadas

4️⃣ Dificuldade no acabamento superficial

A irregularidade da manta pode gerar marcas na superfície da peça, dificultando o acabamento final. Com isso temos o gasto desnecessário de mais matéria prima e mão de obra para o retrabalho no acabamento, além de ser especialmente crítico para peças que exigem alta estética, como componentes automotivos e náuticos.

O uso de uma manta mal distribuída pode aumentar em 20% a 50% o tempo de lixamento e acabamento, elevando os custos e reduzindo a produtividade.

5️⃣ Problemas na compatibilidade com resinas e processos

Os componentes químicos contidos em algumas fibras podem ser incompatíveis com o processo e com a resina utilizada no processo de fabricação, prejudicando a adesão da resina. Algumas mantas não contém o núcleo que facilita o fluxo da resina o que a torna inviável para alguns processos.. Algumas mantas podem ter agentes de ligação inadequados, prejudicando a adesão da resina e impactando a qualidade da laminação.

Escolher bem a manta faz toda a diferença!

Optar por uma manta de qualidade não é apenas um detalhe, mas sim um fator crítico para garantir a eficiência produtiva, reduzir custos e aumentar a vida útil da peça final.

Se você busca maior resistência, acabamento perfeito e redução de custos com retrabalho, invista em materiais de qualidade e faça testes antes de padronizar o uso de uma manta específica no seu processo.

Você conhece a nossa nova solução para sua produção em compósitos? A FlowMatt é uma manta moldável de fibra de vidro com núcleo de polipropileno, feito exclusivamente para facilitar o fluxo da sua resina!

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FLOWMATT

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O Papel do Vácuo na Fabricação de Compósitos: Qualidade, Eficiência e Controle.

Leonardo Trevisan — Thu, 06 Mar 2025 13:32:38 +0000

O vácuo é um recurso amplamente utilizado na fabricação de peças em compósitos, especialmente nos processos de infusão de resina e laminação a vácuo, embora não seja essencial para todas as técnicas produtivas.
Ele garante a remoção de ar e a distribuição homogênea da resina, impactando diretamente a qualidade final do produto.
Mas como ele realmente funciona e por que uma linha de vácuo bem estruturada faz toda a diferença?

O Que É o Vácuo e Como Ele Funciona?

O vácuo é a condição onde a pressão do ar é reduzida abaixo da pressão atmosférica, criando um diferencial de pressão que pode ser utilizado para diversas aplicações industriais. Em processos de fabricação de compósitos, ele é gerado por bombas de vácuo que removem o ar do sistema, permitindo que a resina seja puxada uniformemente através das fibras do reforço.

Utilidades do Vácuo na Indústria de Compósitos

1. Infusão de resina: O vácuo auxilia na distribuição controlada da resina pelo reforço seco, garantindo uma impregnação uniforme e sem bolsas de ar.

2. Compactação de camadas: Em processos como o VPI (Vacuum Press Infusion), o vácuo ajuda a manter o laminado compacto e livre de oclusões de ar, melhorando as propriedades mecânicas da peça.

3. Remoção de bolhas e defeitos: Ao reduzir a quantidade de ar preso dentro do laminado, o vácuo minimiza falhas estruturais, como delaminação e porosidade excessiva.

4. Otimização do consumo de resina: A pressão negativa evita o excesso de resina no laminado, garantindo uma relação ideal entre matriz e reforço.

A Importância de Uma Boa Linha de Vácuo

Ter um sistema de vácuo eficiente não se resume apenas a ter uma bomba potente. É essencial que a linha de vácuo seja bem projetada, evitando vazamentos e garantindo um fluxo uniforme de pressão. Tubulações adequadas, conexões bem seladas e o uso de materiais de qualidade fazem toda a diferença na estabilidade do processo.

Como os Contramoldes de Silicone da Alan Harper Composites Melhoram o Processo?

Os contramoldes de silicone reutilizáveis da Alan Harper Composites são uma solução inovadora que potencializa os benefícios do vácuo. Diferente dos consumíveis tradicionais, eles oferecem:

Vedação superior: Garante um ambiente de vácuo mais estável, reduzindo perdas de pressão e melhorando a qualidade da infusão.
Distribuição uniforme da resina: O silicone flexível permite um contato mais preciso com o laminado, otimizando o fluxo de resina.
Sustentabilidade e redução de custos: Como são reutilizáveis, eliminam a necessidade de materiais descartáveis como fitas adesivas e lâminas de vácuo, reduzindo o desperdício e o impacto ambiental.

Investir em um sistema de vácuo bem planejado e contar com tecnologias avançadas como os contramoldes de silicone pode elevar a qualidade da sua produção a outro patamar. Garantir peças mais leves, resistentes e sem retrabalho é uma combinação de processos bem controlados e inovações tecnológicas que fazem toda a diferença no resultado final.

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VacStat: Precisão e Eficiência na Detecção de Vazamentos em Moldagem a Vácuo

Leonardo Trevisan — Fri, 21 Feb 2025 12:00:00 +0000

Quando falamos em processos de moldagem a vácuo, cada detalhe conta. Pequenos vazamentos podem comprometer a qualidade da peça final, aumentar desperdícios e, claro, consumir um tempo valioso da equipe em busca do ponto de entrada de ar.
Foi pensando nisso que desenvolvemos o VacStat, um dispositivo inovador que torna a detecção de vazamentos rápida, precisa e acessível.

Por que detectar vazamentos é essencial?

Na moldagem a vácuo, um sistema hermético é fundamental para garantir cura uniforme, adesão eficiente da resina e redução de falhas no processo. No entanto, encontrar pontos de perda de vácuo pode ser uma tarefa desafiadora, muitas vezes exigindo equipamentos caros e demorados.Com o VacStat, essa realidade muda. Nosso dispositivo permite que você escaneie livremente a superfície e identifique, em segundos, os pontos exatos onde há perda de vácuo. Isso significa menos tempo gasto em inspeção e mais eficiência na sua produção.

Como funciona o VacStat?

O VacStat opera com um sistema de carga elétrica controlada, projetado para funcionar com membranas de vácuo de silicone reutilizáveis ou filmes convencionais.

Com apenas 4 passos você encontra o ponto de vazamento:
1. Uma superfície condutora (Fibra de carbono ou qualquer condutor elétrico) é posicionada abaixo da área de busca e da membrana de vácuo.
2. O detector de vazamento é ativado e percorre a superfície.
3. Se houver furos ou pontos de perda de vácuo, a varinha elétrica conduz eletricidade entre a membrana e a base condutora.
4. O dispositivo emite um raio de luz clara e um alarme sonoro, indicando o local exato do problema.

Com isso, a inspeção se torna extremamente intuitiva e eficiente, permitindo que sua equipe faça reparos rapidamente e mantenha o fluxo produtivo sem grandes interrupções.

Custo-benefício incomparável

Sabemos que muitos moldadores investem milhares de dólares em detectores de vazamento ultrassônicos. Embora sejam eficazes, esses dispositivos nem sempre são viáveis para todas as empresas. Por isso, trazemos uma alternativa mais acessível financeiramente, sem comprometer a precisão e a eficiência. Com ele, você economiza dinheiro, tempo e reduz desperdícios, otimizando todo o processo de moldagem.

Mantenha seu processo de moldagem mais eficiente e confiável! Se você deseja uma produção livre de falhas e com máxima otimização, o VacStat é a ferramenta certa para você.

Entre em contato conosco e descubra como o VacStat pode transformar sua linha de produção!

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O que nossos clientes dizem sobre a Tecnologia de Contramolde de Silicone

Leonardo Trevisan — Fri, 30 Dec 2022 14:39:09 +0000

“Pouco importa o porte ou segmento da empresa que atendemos. Nós estamos trabalhando dia a dia para que os resultados ao implementar o sistema justifiquem está nova maneira de produzir compósitos em série. E estamos no caminho certo! Veja os depoimentos de nossos clientes…”

O que você vai ler neste Artigo:

Conheça os cases de sucesso da Alan Harper Composites Brasil;
Case de Sucesso Indústria Fibras Feliz, Brasil;
Case de Sucesso Astillero Bermuda, Argentina;
Case de Sucesso Tower Composites, Inglaterra;
Fale diretamente com um Especialista em Materiais Compósitos fiRST®;
Manual do Transformador de Compósitos do Século XXI;

Conheça os cases de sucesso da Alan Harper Composites Brasil

Neste artigo você poderá navegar por alguns dos cases de sucesso de quem usou e comprovou a tecnologia fiRST®, colhendo os frutos de fazer mais com menos. Que tal ser o próximo a contar sua história de sucesso com os contramoldes reutilizáveis e flexíveis de silicone fiRST®?!

— Nestes estudos de caso te mostramos como isso pode se tornar a sua realidade!

Case de Sucesso Indústria Fibras Feliz, Brasil

“… quando descobrimos essa tecnologia com membranas de silicone, apresentado pelo André, nós soubemos que era isso que nós queríamos. Tanto é, que logo na semana seguinte nós já fizemos as primeiras peças… Essa primeira membrana, hoje, eu já fiz mais de 2000 peças com esse molde…” – Claudiomar

Assista ao vídeo completo aonde o André, Diretor Executivo da AHBrasil, bate um papo com o Claudiomar da Indústria de Fibras Feliz, que com sua equipe de 4 pessoas trabalhando diretamente com a Tecnologia ϝiRST®, estão produzindo 1200 peças por mês.

Case de Sucesso Astillero Bermuda, Argentina

“Un proceso moderno de fabricación que optimiza las propiedades técnicas del casco, mejorando su resistencia y su flexibilidad. Con esta tecnología, al construir el casco sobre matriz, se logra una mayor eficiencia y una mejora sustancial en la calidad del producto.” – Sebastian

Assista ao vídeo completo e confira como a Plaquimet incorporou a tecnologia fIRST® e o processo VPI da Alan Harper Composites à sua oferta de mercado multidisciplinar, atendendo a grandes clientes na América Latina.

Case de Sucesso Tower Composites, Inglaterra

“… decidi começar meu próprio negócio, entrei em contato com o Alan, com quem já havia trabalhado em outra empresa, implementando membranas de silicone e verifiquei as possibilidades do que estava pensando em fazer. Hoje, ainda com uma equipe pequena, evoluímos de pequenas peças para mais de 40 moldes de tamanhos e formas diferentes, inclusive fornecendo contramoldes de silicone para outras empresas” – Ian Flavel

Assista ao vídeo completo e confira a história do nosso amigo e cliente, agora também distribuidor Alan Harper Composites para todo o Reino Unido, Ian Flavel, e como após 30 anos de experiência na indústria de compósitos, optou pela tecnologia fIRST®;

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Manual do Transformador de Compósitos do Século XXI

Está buscando economizar tempo e dinheiro na produção em série de compósitos?

Este manual GRATUITO irá te ajudar. Pensando nas principais, e mais recorrentes, dúvidas dos tomadores de decisões da indústria, reunimos as informações técnicas sobre os benefícios da utilização da tecnologia fiRST®, junto aos resultados decisivos alcançados por nossos clientes de sucesso, em único material.

A partir desta leitura, você terá acesso as informações necessárias para te ajudar a também tomar sua decisão. Operar uma produção em série de compósitos mais inteligente, econômica e segura.

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Como reduzir custos de produção na indústria dos compósitos?

Leonardo Trevisan — Mon, 28 Nov 2022 22:33:19 +0000

“Para ter sucesso na gestão da produção industrial de materiais compósitos, será fundamental identificar os custos de produção real dos seus produtos.”

O que você vai ler neste Artigo:

Como reduzir custos de produção na indústria dos compósitos;
Como calcular os custos de produção de uma peça em compósitos?
Fale diretamente com um Especialista em Materiais Compósitos fiRST®;
Manual do Transformador de Compósitos do Século XXI;

Como reduzir custos de produção na indústria dos compósitos

A capacidade de reagir rapidamente às mudanças, tanto do mercado de trabalho quanto do processo de produção, da cadeia de suprimentos e da demanda de consumo, é uma das principais funções do controle de produção.

Por um lado, há uma demanda constante por maior produtividade e redução dos custos de produção. Por outro, é muito válido que haja um rígido controle de todo o processo para garantir a qualidade de tudo o que é fabricado.

A prática de Gestão da Produção Industrial, irá organizar com o máximo de eficiência os processos que compõem a dinâmica produtiva da sua empresa.

Sua integração tem resultado em aprimoramentos técnicos, que otimizam os processos de fabricação existentes, resultando em negócios mais aptos a lidar com a alta competitividade do mercado.

Para ter sucesso na gestão da produção industrial de materiais compósitos, será fundamental identificar o custo real de fabricação dos seus produtos.

A partir da análise dos dados, ficará claro para o seu time de engenheiros as oportunidades de redução de custos de produção, e os ajustes de processos necessários, a fim de garantir que a sua planta industrial opere com o mais alto índice de produtividade.

Mas afinal, como calcular os custos de produção de uma peça em compósitos?

Antes de começarmos, tenha as seguintes informações já aferidas:

• Área de superfície da sua peça;
• Espessura desejada (mm);

Faça o levantamento dos recursos necessários para fabricar o seu produto

O primeiro passo será descrever em uma lista todos os materiais necessários para fabricar sua peça. Para organizar estes dados, recomendamos que você faça uma ficha técnica.

Na ficha técnica preencha:

• Tipo da fibra de vidro – manta de fibra de vidro com núcleo;
• Gramatura do reforço estrutural (g/m²);
• Espessura da g/m² compactada;
• Litros de resina necessários para fabricar a peça;
• Litros de desmoldante necessário;

Um exemplo técnico:

Levando em consideração nossa experiência trabalhando com a manta 450/180/450, fornecida pela Z. Weitong Compositos. Com peso de 1,09 kg/m², sabemos que quando a fibra está comprimida, corresponde a 1,5mm de espessura.

Para alcançar a espessura desejada de 3mm, você precisará preencher os 1,5mm restantes com a resina. Para isso, será preciso descobrir quantos litros de resina serão necessários para preencher 1 m² de peça;

Além dos recursos necessários não podemos deixar de calcular custo do molde e contramolde diluído na quantidade de peças produzidas, custos administrativos, mão de obra direta e indireta. Ou seja, listar tudo que envolve a produção, para que o custo seja o mais realista possível.

São muitas variáveis dentro de cada empresa, que devem ser levados em consideração e colocados nesse cálculo.

Nossos especialistas estão aptos e prontos para te ajudar nessa jornada. E te mostrar como os contramoldes de silicone são vantajosos quando comparados a outros processos produtivos.

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Fabricação de peças de fibra de vidro e seus desafios a saúde dos colaboradores

Leonardo Trevisan — Fri, 28 Oct 2022 22:47:16 +0000

“Com a redução dos odores gerados, por consequência, menor exposição dos colaboradores a gases tóxicos na fabricação de peças em fibra de vidro a Tecnologia fiRST® tem facilmente conquistado a preferência do mercado.”

O que você vai ler neste Artigo:

Como proporcionar um ambiente mais seguro e atraente para os colaboradores das fabricantes de peças de fibra de vidro?
Assista as nossas histórias de sucesso no Youtube;
Fale diretamente com um Especialista em Materiais Compósitos fiRST®;
Manual do Transformador de Compósitos do Século XXI;

Como proporcionar um ambiente mais seguro e atraente para os colaboradores das fabricantes de peças de fibra de vidro?

Um dos problemas que preocupam a indústria dos compósitos são os VOCs (compostos orgânicos voláteis), gases tóxicos que quando inalados com frequência podem produzir efeitos adversos e diretos na saúde humana.

Principalmente a exposição em concentrações elevadas e por um longo período, como é o caso em diversas fabricantes de compósitos que ainda utilizam os processos de moldagem aberta para operar sua produção ao redor do mundo.

Presente na resina, o monômero de estireno é eliminado durante o processo produtivo das peças em fibra de vidro.

— Nossos contramoldes de silicone reduzem drasticamente a exposição a estes gases através da vedação que é feita com a ação do vácuo no sistema;

Com a redução dos odores gerados, por consequência, menor exposição dos colaboradores a gases tóxicos na fabricação de peças em fibra de vidro a Tecnologia fiRST® tem facilmente conquistado a preferência do mercado.

Testada e aprovada, a Tecnologia de Contramoldes Reutilizáveis de Silicone foi desenvolvida para ser a alternativa econômica, eficiente e sustentável para moldar peças de fibra de vidro, carbono ou aramida.

Substituindo os tradicionais, e em muitos casos obsoletos, processos de fabricação de compósitos disponíveis no mercado, proporcionando um ambiente mais seguro e atraente para os colaboradores, e mais consistente e lucrativo para os gestores.

Assista as nossas histórias de sucesso no Youtube

Conheça as histórias de sucesso de quem usou e comprovou a tecnologia fiRST®, colhendo os frutos de fazer mais com menos.

Que tal ser o próximo a contar sua história de sucesso com os Contramoldes Reutilizáveis e de Silicone fiRST®?! Assista a nossa playlist de cases de sucesso e descubra como isso também pode se tornar a sua realidade!

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O impacto do retrabalho na Indústria dos Compósitos

Leonardo Trevisan — Mon, 26 Sep 2022 18:50:42 +0000

” Os impactos do retrabalho em toda a cadeia produtiva, de uma maneira geral, é um dos grandes vilões dos processos de fabricação em série de materiais compósitos.”

O que você vai ler neste Artigo:

O impacto do retrabalho na Indústria dos Compósitos;
Case de sucesso na fabricação de cascos de lanchas de fibra de vidro na Astilleiro Bermuda;
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O impacto do retrabalho na Indústria dos Compósitos

Os impactos do retrabalho em toda a cadeia produtiva, de uma maneira geral, é um dos grandes vilões dos processos de fabricação em série de materiais compósitos.

Quando estes processos de fabricação são mal elaborados, ou mal aplicados, resultam na adição de novas etapas para refazer e corrigir as imperfeições nas peças, provocadas pela negligência em alguma das etapas anteriores.

Esta ameaça expõem nossa indústria a inúmeras desvantagens, como: tempos entre ciclos maiores, menor qualidade no acabamento das peças, peças com propriedades mecânicas muito a baixo das exigências da nova demanda do século XXI, queda na produtividade da planta industrial, desmotivação dos colaboradores, aumento de custo e descarte de sucatas no meio ambiente.

E consequentemente, — é claro, prejuízo para os caixas da empresa.

Na contra mão deste cenário, nossos clientes fiRST® solucionaram os altos índices de retrabalho e desperdício de materiais, tão comuns na indústria, utilizando a tecnologia a favor do seu negócio.

Case de sucesso na fabricação de cascos de lanchas de fibra de vidro na Astilleiro Bermuda

“Um processo de fabricação moderno que otimiza as propriedades técnicas do casco melhorando sua resistência e sua flexibilidade.” — Sebastian, CEO Astillero Bermuda

A Astillero Bermuda, empresa argentina líder no setor de lanchas, modificou sua produção de cascos e proas para a Tecnologia de Contramoldes de Silicone e o processo de infusão VPI alcançando grandes vantagens competitivas:

• Com um aumento de 40% de resistência à tração e 131% em resistência à flexão, os cascos agora são mais resistentes e versáteis.

• Com a redução no tempo de produção de 3 dias para 6 horas, e economia de 70% na mão de obra, agora a equipe pode focar em aumentar a produção;

Confira no vídeo acima o relato do André Antunes, diretor executivo da Alan Harper Composites, e o Anderson, gerente técnico da PLAQUIMET, sobre os benefícios alcançados com a implementação da Tecnologia de Contramoldes de Silicone em diferentes segmentos da indústria dos compósitos na Argentina.

Assista a nossa Playlist de Cases de Sucesso no Youtube

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