A busca por eficiência é constante no setor de compósitos, e o VPI na redução de mão de obra tornou-se um dos temas mais discutidos pelas fábricas que enfrentam gargalos produtivos. Isso porque muitos processos tradicionais dependem de equipes grandes, altamente treinadas e sujeitas a variações humanas. No entanto, quando o VPI entra na linha de produção, a lógica muda de forma profunda. Menos pessoas, mais constância e muito mais resultado.

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Processos como laminação manual, hand lay-up, spray-up ou mesmo RTM light continuam amplamente utilizados. Entretanto, eles trazem um conjunto de desafios que se repetem diariamente:

– Múltiplas etapas manuais, cada uma exigindo operadores diferentes;
– Elevada chance de erro humano, especialmente em aplicações repetitivas;
– Forte dependência de mão de obra especializada;
– Produtividade limitada pelo ritmo individual dos operadores.

Uma peça relativamente simples pode exigir entre 6 e 12 pessoas em atividades sequenciais. E, como consequência, a equipe se torna uma das partes mais caras e difíceis de escalar no processo.
Para conhecer soluções mais eficientes dentro da moldagem fechada, visite:

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Quando o VPI é implementado, grande parte das etapas manuais deixa de existir. O processo com membranas reutilizáveis reorganiza o fluxo de trabalho de forma natural:

– Eliminação de consumíveis descartáveis;
– Vedação automática através da membrana;
– Controle de infusão pelo próprio sistema;
– Montagem simplificada, sem necessidade de força excessiva;
– Redução quase total de retrabalho.

Com isso, tarefas que antes dependiam de 10 ou mais mãos passam a ser executadas por 2 a 4 operadores, com mais previsibilidade e segurança.

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O VPI na redução de mão de obra se destaca por motivos técnicos sólidos:

– Preparação do molde simplificada, sem fitas nem sacos plásticos;
– Membrana de silicone pré-formada, substituindo de 5 a 7 etapas manuais;
– Processo estável e repetível, com menos monitoramento humano;
– Eliminação de retrabalho, reduzindo equipes secundárias;
– Ciclos mais curtos, permitindo mais peças por turno.

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No fim, eficiência não é apenas produzir mais é produzir melhor, com menos variáveis e maior controle. O VPI transforma essa realidade porque reduz desperdícios, aumenta a padronização e reorganiza a equipe para atingir resultados maiores com menos esforço.

Menos pessoas na linha. Mais estabilidade. Menos desperdício. Mais peças por dia.
É assim que o VPI redefine produtividade e competitividade no mercado de compósitos.

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O mercado de compósitos vem crescendo ano após ano, e junto com esse avanço surgem questionamentos importantes sobre o impacto ambiental do setor. A demanda por materiais leves, resistentes e duráveis trouxe inúmeros benefícios para indústrias como transporte, energia e infraestrutura. Porém, também nos obriga a olhar de perto para um ponto crítico: o que acontece com fibras, resinas e peças após sua vida útil?

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O grande desafio está no fato de que a maior parte dos compósitos não pode ser reciclada pelos processos convencionais usados em plásticos, metais ou vidro.

As fibras e a matriz polimérica se tornam um material extremamente resistente — o que é ótimo durante o uso, mas complicadíssimo na hora de descartar.

Isso gera toneladas de:

– Resíduos de fibra de vidro e carbono;
– Rejeitos de fabricação;
– Peças que chegam ao fim da vida útil sem destinação adequada;

Hoje, grande parte desses materiais ainda acaba em aterros sanitários.

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Fabricantes, processadores e empresas do setor já entenderam que precisam mudar essa realidade. Precisamos de:

– processos mais limpos
– redução de resíduos durante a fabricação
– alternativas reais de reaproveitamento
– tecnologias de menor impacto ambiental

E é justamente aqui que surgem as soluções mais inovadoras.

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Diversas linhas de pesquisa e desenvolvimento vêm ganhando força:

Recuperação de fibras por pirólise

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É aqui que tecnologias como o VPI com membranas de silicone reutilizáveis ganham destaque.

Ao substituir contramoldes rígidos por membranas flexíveis e reutilizáveis, conseguimos:

1. Reduzir o consumo de resina

A membrana aplica pressão controlada e uniforme, eliminando uma quantia de resina e evitando excesso de material nos cantos e geometrias complexas.
Isso garante peças mais leves e com menos desperdício.

2. Reduzir o volume de resíduos

Como a membrana é reutilizável por centenas de ciclos, não há necessidade de usar filmes descartáveis (como vacuum bagging) a cada peça.
Menos consumíveis → menos lixo → menor custo operacional.

3. Eliminar a fabricação e o descarte de contramoldes rígidos

Em processos tradicionais, cada peça exige um contramolde rígido que, com o tempo, se desgasta e precisa ser substituído.
No VPI, um único molde estrutural + uma membrana reutilizável substituem dezenas de contramoldes descartáveis.

4. Reduzir o ciclo produtivo e o impacto energético

Membranas de silicone aceleram a produção porque:

– são mais leves;
– exigem menos preparação;
– garantem fechamento rápido;
– evitam retrabalho;

Menor tempo de produção = menor energia gasta por peça.

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A sustentabilidade não é mais opcional, ela precisa ser parte do processo desde o design até o descarte.
O setor de compósitos tem desafios enormes, mas também inúmeras oportunidades de inovação.

E nós estamos exatamente no centro dessa evolução.

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Nos últimos anos, a indústria de compósitos tem enfrentado um dos seus maiores desafios: a escassez de mão de obra qualificada para atuar na produção.

A crescente demanda por peças em fibra de vidro e carbono, combinada à complexidade dos processos tradicionais, tem tornado cada vez mais difícil encontrar, treinar e reter técnicos capacitados.

Ao contrário de outros setores industriais, o trabalho com compósitos ainda exige muita habilidade manual e conhecimento técnico específico.

Processos como laminação manual e RTM dependem de operadores experientes para garantir a qualidade final das peças — e isso significa curvas de aprendizado longas, alta rotatividade e dificuldades na padronização da produção.

No entanto, há uma escassez de programas de formação voltados especificamente à área de compósitos, o que faz com que o treinamento precise ser feito internamente, aumentando custos e tempo de integração.

A ausência de profissionais qualificados afeta diretamente a eficiência e competitividade das empresas.

Entre os principais efeitos estão:

Com isso, muitas empresas se veem obrigadas a buscar soluções que reduzam a dependência da habilidade individual, apostando em tecnologias que tornem o processo mais previsível e controlado.

Porem a automação completa ainda é um desafio em muitos processos de compósitos, há caminhos intermediários que permitem simplificar a operação sem perder flexibilidade.

Por exemplo tecnologias baseadas em moldagem fechada, já representam um grande avanço, pois reduzem a variabilidade do processo e permitem treinar operadores com mais rapidez.

Desenvolvida para tornar a produção de compósitos mais simples, limpa e previsível, a tecnologia VPI surge como uma resposta direta à escassez de mão de obra qualificada.

Diferente de processos como o RTM tradicional, o fiRST requer menos operadores na linha produtiva, com menos variáveis manuais e maior controle do fluxo de resina.

Isso permite produzir peças de alta qualidade com equipes menores, treinamento mais rápido e maior repetibilidade entre lotes.

Ao reduzir a complexidade operacional, a tecnologia fiRST ajuda fabricantes a aumentar a capacidade produtiva sem depender do crescimento proporcional da equipe, algo essencial para manter a competitividade em um mercado que exige prazos curtos e qualidade constante.

A indústria de compósitos caminha para um modelo em que eficiência, padronização e sustentabilidade serão determinantes para o sucesso.

Nesse contexto, investir em processos mais controlados, como o VPI, é mais do que uma escolha tecnológica: é uma estratégia para garantir a continuidade da produção mesmo diante da escassez de mão de obra.

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A implementação de mudanças de processo dentro da indústria, seja no setor de compósitos ou em qualquer outro segmento, representa um desafio estratégico significativo. Alterar rotinas consolidadas, incorporar novas tecnologias e modificar a forma como a equipe encara a produção exige não apenas investimento em equipamentos e materiais, mas também uma transformação cultural.

Migrar de processos convencionais de moldagem para o VPI é uma decisão estratégica e eficaz para empresas que buscam redução de custos e sustentabilidade na produção de compósitos. Apesar de parecer uma mudança grande, a transição pode ser feita de forma planejada e gradativa, garantindo resultados consistentes e minimizando riscos.

Neste guia prático, mostramos os passos essenciais para realizar essa migração com sucesso.

O primeiro passo é entender onde você está hoje.

• Liste quais peças são fabricadas e por qual processo (laminação manual, spray-up, RTM, entre outros).

• Identifique os principais pontos de gargalo: excesso de resina, desperdício de fibra, tempo de ciclo, retrabalho ou descarte de consumíveis.
  
  
  Esse mapeamento inicial vai mostrar quais peças representam maiores oportunidades de ganho ao migrar para o VPI.

Migrar para o VPI não significa mudar tudo de uma só vez. O ideal é começar com uma peça piloto:

– Representativa da sua produção.
– Com alta repetibilidade.
– Nem a mais simples, nem a mais complexa.
– Com volume de fabricação suficiente para gerar dados comparativos.

Assim, é possível validar o processo, treinar a equipe e ajustar detalhes antes de expandir para outras peças.

Se você já utiliza alguma forma de infusão como RTM, RTM Light ou Vacuum Bagging muitas vezes os moldes podem ser adaptados para o VPI.

Mas, se vem de laminação manual ou spray-up, será necessário:

Aqui entra o grande diferencial: o uso de contramoldes de silicone reutilizáveis. Eles substituem o filme descartável ou contramolde rígido, garantem repetibilidade, reduzem a 0 o uso de consumíveis e simplificam a operação.

Migrar para o VPI não significa mudar toda a sua matéria-prima, mas sim otimizá-la.

– Fibra: o uso de mantas com núcleo de polipropileno, como a Flowmat®, é um dos pontos-chave para acelerar a impregnação e reduzir o consumo de resina.

– Resina: geralmente as mesmas em base éster já utilizadas, com atenção à viscosidade e aos aditivos.

– Desmoldantes: aplicados apenas no molde, já que o silicone é naturalmente desmoldável.

Essa combinação garante previsibilidade e repetibilidade no processo.

A maior mudança ao migrar para o VPI não está nos materiais, mas na mentalidade da equipe de produção.

É importante mostrar que:

Promover um treinamento prático em oficina acelera a adaptação, mostrando na prática a diferença entre o processo antigo e o novo.

Com molde adaptado e equipe treinada, é hora de começar os primeiros ciclos.

Aqui, vale a pena contar com acompanhamento técnico especializado, para ajustar pontos como:

– Entrada da resina.

– Tempo de impregnação.

– Quantidade planejada x consumida de resina.

Esse acompanhamento inicial garante que os resultados sejam rápidos e consistentes.

Cada peça produzida no VPI deve ser comparada com a produção anterior. Avalie:

– Tempo de ciclo.
– Consumo de resina e fibra.
– Quantidade de descarte gerada.
– Qualidade da peça final (peso, presença de bolhas, acabamento superficial).

Documentar esses resultados é essencial para comprovar o ganho real do processo e justificar a expansão.

Com a peça piloto validada e resultados documentados, a empresa pode criar um cronograma para migrar outras peças.

– Priorize aquelas que têm maior repetibilidade, impacto em custos ou desperdício.
– Adapte moldes gradativamente.
– Consolide o aprendizado da equipe a cada nova peça.

Essa expansão planejada permite que o VPI se torne padrão de produção, transformando os resultados em escala industrial.

Migrar para o VPI não é apenas uma questão de mudar o processo produtivo, mas sim de adotar uma nova forma de pensar a fabricação de compósitos.
Com um planejamento bem estruturado, começando por uma peça piloto, ajustando moldes e treinando a equipe, é possível conquistar uma Redução drástica do consumo de resina e Fibra; Diminuição de descartes e maior sustentabilidade, Padrão de qualidade elevado e repetível, Maior eficiência produtiva.

O resultado é uma produção mais competitiva, limpa e alinhada às demandas atuais do mercado.

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A membrana de silicone é um componente importante na produção de peças de fibra de vidro com tecnologia VPI. Para quem já utiliza essa tecnologia, o desafio não é entender como ela funciona, mas sim aproveitar seu potencial e maximizar resultados com membranas de silicone: reduzir desperdício, garantir uniformidade nas peças e prolongar a vida útil da membrana. Neste artigo, reunimos dicas práticas e estratégias que ajudam a melhorar o uso diário da membrana, desde o planejamento do consumo de materiais até a manutenção e inspeção.

Um dos primeiros passos para maximizar resultados com membranas de silicone é planejar o consumo de material em cada peça. Ao medir a quantidade de resina e fibra para cada molde, é possível garantir peças uniformes, visualizar claramente o custo do processo e reduzir desperdícios.

Dica prática: Para uma produção padronizada, você deve pesar a resina antes de aplicar, marcar no balde o volume exato necessário ou a quatidade de batidas da sua máquina injetora de acordo com os dados de peso por ciclo fornecidos com o equipamento, garantindo consistência entre as produções.

Embora a membrana seja fabricada exatamente no formato do molde, problemas com dobras ou tensões podem ocorrer se o posicionamento for incorreto. Antes de fechar o molde:

Um posicionamento correto garante que o vácuo distribua a resina uniformemente, evitando áreas secas e retrabalho desnecessário.

Mesmo sendo um processo simples, a organização é essencial. Normalmente, você trabalhará com:

Manter o espaço limpo e organizado evita que fibras soltas ou resíduos prejudiquem o vácuo e causem marcas indesejadas nas peças. Para aplicações com funil ou máquina injetora, prepare previamente a resina e certifique-se de que a membrana está posicionada corretamente antes de iniciar o processo.

Após a desmoldagem, a membrana exige cuidados simples:

Para maximizar ainda mais resultados com membranas de silicone:

1. Meça o volume de resina antes da aplicação.

2. Podemos distribuir a resina no molde usando balde, fechando o molde com a membrana para que o vácuo faça o restante do trabalho. Ou podemos fechar o molde e aplicar o vácuo e posteriormente aplicar a resina através de um funil ou máquina injetora.

3. Observe a distribuição da resina: ela deve atingir todas as fibras sem excesso em pontos específicos e sem chegada de resina no canal de vácuo.

4. Ajuste a proporção resina/fibra conforme o tipo de peça, utilizando tabelas de referência para cada modelo.

Seguindo essas práticas: planejamento do consumo de material, posicionamento correto da membrana, organização da produção, manutenção simples e inspeção regular, você garante peças uniformes, minimiza desperdícios, reduz retrabalhos e prolonga a vida útil da membrana.

Para otimizar ainda mais seu processo, nossa equipe oferece treinamento e assistência técnica, mostrando como aplicar todas essas dicas na prática e extrair 100% do potencial da membrana de silicone, garantindo eficiência, economia e qualidade superior nas peças produzidas.

Entre em contato em caso de dúvidas, nossa equipe técnica está pronta para te atender e sanar qualquer questionamento que atrase a sua produção!

Em um setor cada vez mais competitivo, alcançar eficiência produtiva deixou de ser um diferencial para se tornar uma necessidade estratégica. Empresas que operam com margens apertadas, pressões por sustentabilidade e competitividade no mercado sabem: cada quilo de resina e fibra mal aproveitado representa dinheiro perdido e risco à qualidade do produto final.

Dentre os diversos desafios enfrentados pela indústria de compósitos, o consumo excessivo de matéria-prima continua sendo um dos pontos mais críticos. E isso não se dá apenas por falhas operacionais, muitas vezes, o desperdício está enraizado nos próprios processos convencionais.

Laminação manual, RTM, Spray up entre outras técnicas resultam em um desperdício considerável, comprometendo não só a lucratividade, mas também a sustentabilidade da operação.

Vamos explorar porque isso acontece, quais são os impactos diretos e indiretos do alto consumo de matéria prima.

A produção de peças em compósitos requer um equilíbrio delicado entre qualidade, custo e tempo. No entanto, em processos tradicionais como laminação manual, RTM convencional, spray up e outros métodos de produção abertos, é comum que se utilize mais material do que o necessário.

Essa prática, que muitas vezes nasce da tentativa de evitar falhas de impregnação, falta de controle ou limitações técnicas do processo, acaba gerando resultados opostos: peças mais pesadas, variabilidade na produção e retrabalho constante. Em escala industrial, esse desperdício se traduz em toneladas de insumos mal aproveitados e custos operacionais inflacionados.

Considerando o uso de uma manta de fibra de vidro com 300 g/m² e uma resina poliéster temos os seguintes dados de consumo em cada processo:

PROCESSO	Consumo médio de resina (kg/m²)	Proporção de resina / fibra de vidro
Laminação manual (hand lay‑up)	≈ 0,5 – 0,6	50–60% resina / 40–50% fibra de vidro
Spray-up	≈ 0,6 – 1,0	60–75% resina / 25–40% fibra de vidro
RTM (Resin Transfer Molding)	≈ 0,4 – 0,5	45–55% resina / 45–55% fibra de vidro
VPI (Vacuum Press Infusion)	≈ 0,4	40–45% resina / 55–60% fibra de vidro

Os processos tradicionais carregam, por natureza, limitações que favorecem o desperdício. Entre os principais motivos, destacam-se:

As consequências do consumo excessivo vão além do aumento nos gastos com insumos. Elas afetam diretamente a performance e o posicionamento da empresa no mercado. Vejamos:

A transição para uma produção mais eficiente e sustentável passa obrigatoriamente por mudanças estruturais e a tecnologia VPI surge como uma das mais eficazes nesse contexto.

Ao utilizar um sistema de moldagem fechada com membranas reutilizáveis de silicone, a tecnologia VPI oferece:

Além disso, a membrana de silicone reutilizável utilizada na VPI substitui o tradicional contramolde descartável, pois pode ser utilizada por volta de 600 ciclos produtivos, reduz ainda mais o uso de insumos e o volume de resíduos gerados.

Reduzir o consumo de matéria prima não é apenas uma questão de economia, mas de competitividade, sustentabilidade e visão de futuro. Contudo a tecnologia VPI surge como uma solução prática, viável e comprovada para transformar o modo como produzimos peças em compósitos, com menos desperdício, mais controle e muito mais eficiência.

O caminho para uma produção de compósitos mais inteligente passa por controle, previsibilidade e redução de desperdícios. A tecnologia VPI representa uma evolução natural para empresas que buscam produtividade com sustentabilidade e ainda mais qualidade no produto final.

A adoção de processos fechados e controlados já é uma realidade entre empresas de ponta. O mercado está exigindo mais eficiência, e a transição para a VPI pode ser o diferencial competitivo que a sua empresa precisa.

Neste artigo, vamos explorar tipos de impressoras 3D para cada projeto. as principais tecnologias voltadas para uso técnico e produtivo no meio industrial. Se você trabalha com processos que envolvem fabricação de peças, esse conteúdo vai te ajudar a entender qual impressora faz mais sentido para o seu fluxo de trabalho.

FDM / FFF (Fused Deposition Modeling / Fused Filament Fabrication)

SLA e DLP (Stereolithography / Digital Light Processing)

SLS (Selective Laser Sintering)

DMLS e SLM (Direct Metal Laser Sintering / Selective Laser Melting)

LFAM (Large Format Additive Manufacturing)

FGF (Fused Granulate Fabrication)

Material Jetting

Binder Jetting

Conclusão: escolher a impressora 3D ideal é estratégico!

A revolução trazida pela impressão 3D vai muito além da prototipagem. Hoje, ela vem para fazer parte do chão de fábrica, encurtando prazos, reduzindo custos e abrindo espaço para a inovação na criação de moldes e modelos em compósitos.

Avaliar o tipo de projeto, o volume, a necessidade de acabamento e o orçamento disponível é o caminho para escolher os tipos de impressoras 3D para cada projeto. E acredite: quando bem integrada ao seu processo produtivo, uma impressora 3D pode se tornar um dos ativos mais versáteis da sua planta.

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O vácuo é muito utilizado na produção de compósitos, porém entender a importância desse processo e como ele afeta no resultado final é uma lacuna em muitas plantas produtivas.

Neste artigo, vamos falar sobre o vácuo na fabricação de compósitos e os benefícios que ele proporciona em termos de qualidade, controle e sustentabilidade.

Um pouco de história: O Vácuo na Indústria de Compósitos

Com a eficiência comprovada, a técnica começou a ser introduzida nos outros setores industriais, como o automotivo, náutico e de energia eólica. A evolução das bombas de vácuo, materiais para vedação e sistemas de controle permitiu um salto de qualidade e produtividade nas peças fabricadas com fibra.

O vácuo é parte essencial de processos avançados como o VPI, sendo muito utilizado em fábricas que buscam alto padrão de acabamento, redução de custos e sustentabilidade.

O Que É o Vácuo na Fabricação de Compósitos?

Na prática, o vácuo é a retirada do ar e da umidade do interior do molde durante o processo de laminação, infusão ou injeção. Essa remoção é feita com a ajuda de bombas de vácuo que criam uma pressão negativa dentro do sistema, permitindo que a resina seja distribuída de forma eficiente, sem bolhas ou falhas.

Para o Que Serve o Vácuo?

O objetivo principal é garantir a compactação das fibras e uma impregnação mais uniforme da resina. Isso reduz a presença de vazios (porosidade), aumenta a resistência mecânica e química da peça e melhora o acabamento superficial.

O vácuo contribui e muito por conta de:

O Vácuo Como Aliado da Sustentabilidade

O vácuo é uma ferramenta essencial para quem busca uma produção limpa e eficiente, controla o consumo de materiais e reduz o retrabalho na peça. Quando combinado com tecnologias como membranas de silicone reutilizáveis, ele permite eliminar filmes plásticos descartáveis e minimizar o impacto ambiental da laminação.

Conclusão

Incorporar o uso do vácuo de forma inteligente não é uma necessidade para quem busca qualidade, economia e sustentabilidade na produção de compósitos. A tecnologia está disponível, e os benefícios são comprovados. A pergunta agora é: sua planta já está tirando o máximo proveito do vácuo?

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A evolução dos processos produtivos tem impactado diretamente a fabricação de moldes para compósitos. Durante décadas, a manufatura clássica foi a única opção, exigindo tempo, mão de obra especializada e um alto custo para cada molde. Mas a impressão 3D vem para mudar esse cenário, oferecendo mais agilidade, precisão e economia.

Impressão 3D: A Revolução na Fabricação de Moldes

A impressão 3D permite criar moldes complexos com rapidez e precisão. Processos que levavam semanas agora podem ser concluídos em horas ou poucos dias. Ajustes de design são feitos digitalmente, eliminando retrabalho manual.

Passo a Passo da Impressão 3D de Moldes

• Modelagem digital (1 a 2 dias) – O molde é projetado em software CAD com ajustes precisos.
  
• Preparação do arquivo (algumas horas) – O modelo é convertido para um formato compatível com a impressora.
  
• Impressão do molde (algumas horas a poucos dias) – O material é depositado camada por camada até a forma final.
  
• Pós-processamento (1 a 2 dias) – O molde passa por cura térmica, acabamento superficial e ajustes de encaixe.
  
• Teste e validação (1 a 2 dias) – O molde é testado para garantir resistência e precisão.

O Futuro da Fabricação de Moldes

Com a popularização da impressão 3D e o desenvolvimento de novos materiais compatíveis com a fabricação de compósitos, a tendência é que cada vez mais empresas adotem essa tecnologia. Além da economia de tempo e dinheiro, a manufatura aditiva oferece possibilidades antes impensáveis para moldes personalizados e de alta complexidade.

A manufatura clássica ainda tem seu espaço, principalmente em grandes produções seriadas. No entanto, para quem busca agilidade e inovação na fabricação de moldes para compósitos, a impressão 3D já é uma realidade que não pode ser ignorada.

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Você sabe qual é o impacto do uso de uma manta de fibra de vidro de baixa qualidade? Hoje vamos te mostrar todos os pontos nos quais você pode estar tendo dificuldades e não sabe que a causa pode ser a sua manta!!

Cada material desempenha um papel crucial na qualidade final da sua peça em compósitos. A manta usada como reforço estrutural, por exemplo, tem a função de distribuir a resina de maneira uniforme, garantir a resistência mecânica e proporcionar um acabamento adequado. No entanto, a baixa qualidade dos materiais podem mostrar defeitos rapidamente.

Abaixo esmiuçamos alguns problemas que a manta de fibra de vidro de baixa qualidade pode causar na sua produção:

1️⃣ Formação de bolhas e porosidade excessiva:

Uma manta ruim pode ter fibras desuniformes, excessivamente compactadas, com fibras curtas ou até mesmo um núcleo que não permite que a resina corra uniformemente, o que dificulta a penetração da resina. Isso pode resultar em bolhas e porosidade, comprometendo a integridade estrutural da peça.

Falhas na impregnação da fibra podem reduzir a resistência mecânica da peça em até 40% devido à formação de vazios internos.

2️⃣ Excesso de resina e aumento do peso da peça

3️⃣ Baixa resistência mecânica e delaminação

Quando a manta não possui uma boa ductilidade, entrelaçamento de fibras ou tem impurezas, a peça final pode apresentar delaminação precoce e resistência mecânica reduzida. Isso compromete a durabilidade e pode exigir retrabalho ou até a substituição prematura da peça.

Ensaios de resistência mostram que uma peça com uma manta inadequada pode ter um decréscimo de até 30% na resistência à tração quando comparada a uma peça feita com manta de boa qualidade com absorção e distribuição adequadas

4️⃣ Dificuldade no acabamento superficial

5️⃣ Problemas na compatibilidade com resinas e processos

Os componentes químicos contidos em algumas fibras podem ser incompatíveis com o processo e com a resina utilizada no processo de fabricação, prejudicando a adesão da resina. Algumas mantas não contém o núcleo que facilita o fluxo da resina o que a torna inviável para alguns processos.. Algumas mantas podem ter agentes de ligação inadequados, prejudicando a adesão da resina e impactando a qualidade da laminação.

Escolher bem a manta faz toda a diferença!

Optar por uma manta de qualidade não é apenas um detalhe, mas sim um fator crítico para garantir a eficiência produtiva, reduzir custos e aumentar a vida útil da peça final.

Se você busca maior resistência, acabamento perfeito e redução de custos com retrabalho, invista em materiais de qualidade e faça testes antes de padronizar o uso de uma manta específica no seu processo.

Você conhece a nossa nova solução para sua produção em compósitos? A FlowMatt é uma manta moldável de fibra de vidro com núcleo de polipropileno, feito exclusivamente para facilitar o fluxo da sua resina!

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